세계 첫 <span class=\"hanja\">門</span><span class=hangul>(문)</span> 조립 100%자동화 생산거점 중 품질 가장 뛰어나 현대차 미래 기술 집약 <span class=\"hanja\">美</span><span class=hangul>(미)</span> 메타플랜트 가보니 여의도 4배 면적 초대형 생산기지 로봇팔 수백여 대가 분주히 작업 4족보행 스팟 이용접 단차점검 소음 기름내 없는 근무환경 최고 세계에서 가장 진보된 공장 실감 엘라벨= 구경우 기자미국 조지아주 엘라벨에 위치한현대차그룹 메타플랜트 아메리카(HMGMA) 차체공장에서로봇팔이 용접된차체를 들어 올리고 있다(왼쪽사진).자율주행운반로봇(AGV) 이반조립 상태의차량을 옮기고 있다(오른쪽 사진). 사진 제공=현대차그룹 현대차그룹 메타플랜트 아메리카(HMGMA) 가 자동화 시스템화를 통해 품질 측면에서는(그룹 공장들 중에서) 제일입니다. 27일(현지 시간) 미국 조지아주 엘라벨에 위치한 메타플랜트에서 만난 권오충(사진) 법인장(전무) 은 현대자동차그룹의 새로운 생산기지를 이같이 설명했다. 취재진을 실은 카트카가메타플랜트 안으로 진입하자 지평선이 보일 만큼 광활한 공장 내부가 모습을 드러냈다. 미국 조지아주는 일자리 창출을 위해 한국 최대자동차 생산기지 울산공장(500만 m2) 의두 배가 넘는 여의도 4배 면적(1176만m2) 의 부지를 현대차에 무상으로 제공했다. 현대차는 이곳에 로봇과 사람이 협업하는 최첨단 자동차 공장을 전날(26일) 준공했다. 메타플랜트는 우리가 알던 공장 내부와는 풍경이 다르다. 인간 친화적 설계를 통해 기계로 꽉 찬 내부와소음, 기름 냄새가없다. 여백이라고 할 정도로 공장이 비었는데 이 공간을 부품을 실은 자율주행운반로봇(AGV) 과 자율이동로봇(AMR) 수백 대가 이동했다. 운반 로봇들에 실린부품은 근로자들이 차량 내부 등을 조립하는 의장 공정으로 전달됐다. 차체 공장에는 컨베이어벨트 위로수백대의 거대한 로봇 팔이 분주히 움직였다. 로봇 팔이자동차 문을 들고 조립하는 모습이 특히 눈에 띄었다. 이 작업은 육중한차 문의 무게 때문에공장 근로자들이 가장 꺼리는 일이었다. 하지만 메타플랜트는 이 작업을 세계 최초로 100%로봇화했다. 로봇은 카메라가 장착된 비전 기능을 통해 컨베이어벨트로 이송된 차체의문을 마치 눈으로 보듯 스캔했다. 모니터에는 비전이 바라본 시야가 표시됐다. 조립될 부위의 위치와 간격이 표시되고 비전의 계산이 끝나자 로봇팔들은 족히 100kg는 될법한차문을가볍게들어차체에맞추고 드릴을 돌리며 조립했다. 놀라운 지점은 로봇 자동화의 수준이다. 인간이 조립하는 차 문은 근로자의 컨디션과 작업 환경에 따라 미세한 오류가날 수도 있다. 소위 단차 가 발생하는 것이다. 하지만 로봇이 수행하는 이 작업은오류가 나면 소프트웨어로 세팅 값을 보정해 즉각 조립 위치를 조정한다. 14대의로봇들은 협동제어를 통해 한 치의오차도 없이 자동차 문을 장착할 수 있다. 진짜 제대로 조립됐을까. 메타플랜트에는 현대차그룹의 보스턴다이내믹스의 일명 로봇 개, 4족보행을 하는 스팟(SPOT) 이 돌아다녔다. 스팟은 용접 부위 등을 촬영하고 합격 여부를 전달한다. 세계에서 가장 진보된 공장 이라는 권 법인장의 설명이체감됐다. 권 법인장은 사람은실수할때도 있고, 놓칠 때도 있고, 잘못할 때도 있는데 장비는그렇지않다 며 자동화하고 확인하고검증하는 시스템도있으니 품질은균일하다 고 설명했다. 그는 이어 필드(시장) 에 나가는 품질은 분명히 여기가 훨씬 유리할 거라고 보고 있다 고 강조했다. 메타플랜트에는 준공일 기준 약 10만대의 생산라인이 완성돼 880명이일한다. 10만 대당 고용 인원은현대차 울산공장(약150만 대) 의 3분의 1수준인데 자동차의품질은 더 낫다는 평가다. 조립은 물론 차체의 미세한 도장불량도 잡아내는 검수능력은 로봇이 사람과비교할 수준을 넘어섰다는게 권법인장의 판단이다. 품질에서 울산공장을 앞지른 메타플랜트의 생산 능력은 계속해서 진화할 예정이다. 메타플랜트가 인공지능(AI) 시스템이 관제하는 소프트웨어중심공장(SDF) 이기 때문이다. AI를 기반으로 시스템과 로봇이 완벽히 통제되고 생산 데이터도 축적된다. 쌓인 데이터는 실제와 같은물리법칙이 적용된 가상현실 속 공장 디지털 트윈 에서 활용되고 공장의 생산성은 소프트웨어처럼 업그레이드된다. 권법인장은 향후 어떤 차종이(생산에) 들어오거나 라인을 개조 확장할 때 디지털트윈에서 먼저 시뮬레이션을 해보고미리반영해 실제 라인에 바로 적용할 수 있다 고 말했다.

세계 첫 門 조립 100%자동화 생산거점 중 품질 가장 뛰어나 현대차 미래 기술 집약 美 메타플랜트 가보니 여의도 4배 면적 초대형 생산기지 로봇팔 수백여 대가 분주히 작업 4족보행 스팟 이용접 단차점검 소음 기름내 없는 근무환경 최고 세계에서 가장 진보된 공장 실감 엘라벨= 구경우 기자미국 조지아주 엘라벨에 위치한현대차그룹 메타플랜트 아메리카(HMGMA) 차체공장에서로봇팔이 용접된차체를 들어 올리고 있다(왼쪽사진).자율주행운반로봇(AGV) 이반조립 상태의차량을 옮기고 있다(오른쪽 사진). 사진 제공=현대차그룹 현대차그룹 메타플랜트 아메리카(HMGMA) 가 자동화 시스템화를 통해 품질 측면에서는(그룹 공장들 중에서) 제일입니다. 27일(현지 시간) 미국 조지아주 엘라벨에 위치한 메타플랜트에서 만난 권오충(사진) 법인장(전무) 은 현대자동차그룹의 새로운 생산기지를 이같이 설명했다. 취재진을 실은 카트카가메타플랜트 안으로 진입하자 지평선이 보일 만큼 광활한 공장 내부가 모습을 드러냈다. 미국 조지아주는 일자리 창출을 위해 한국 최대자동차 생산기지 울산공장(500만 ㎡) 의두 배가 넘는 여의도 4배 면적(1176만㎡) 의 부지를 현대차에 무상으로 제공했다. 현대차는 이곳에 로봇과 사람이 협업하는 최첨단 자동차 공장을 전날(26일) 준공했다. 메타플랜트는 우리가 알던 공장 내부와는 풍경이 다르다. 인간 친화적 설계를 통해 기계로 꽉 찬 내부와소음, 기름 냄새가없다. 여백이라고 할 정도로 공장이 비었는데 이 공간을 부품을 실은 자율주행운반로봇(AGV) 과 자율이동로봇(AMR) 수백 대가 이동했다. 운반 로봇들에 실린부품은 근로자들이 차량 내부 등을 조립하는 의장 공정으로 전달됐다. 차체 공장에는 컨베이어벨트 위로수백대의 거대한 로봇 팔이 분주히 움직였다. 로봇 팔이자동차 문을 들고 조립하는 모습이 특히 눈에 띄었다. 이 작업은 육중한차 문의 무게 때문에공장 근로자들이 가장 꺼리는 일이었다. 하지만 메타플랜트는 이 작업을 세계 최초로 100%로봇화했다. 로봇은 카메라가 장착된 비전 기능을 통해 컨베이어벨트로 이송된 차체의문을 마치 눈으로 보듯 스캔했다. 모니터에는 비전이 바라본 시야가 표시됐다. 조립될 부위의 위치와 간격이 표시되고 비전의 계산이 끝나자 로봇팔들은 족히 100㎏는 될법한차문을가볍게들어차체에맞추고 드릴을 돌리며 조립했다. 놀라운 지점은 로봇 자동화의 수준이다. 인간이 조립하는 차 문은 근로자의 컨디션과 작업 환경에 따라 미세한 오류가날 수도 있다. 소위 단차 가 발생하는 것이다. 하지만 로봇이 수행하는 이 작업은오류가 나면 소프트웨어로 세팅 값을 보정해 즉각 조립 위치를 조정한다. 14대의로봇들은 협동제어를 통해 한 치의오차도 없이 자동차 문을 장착할 수 있다. 진짜 제대로 조립됐을까. 메타플랜트에는 현대차그룹의 보스턴다이내믹스의 일명 로봇 개, 4족보행을 하는 스팟(SPOT) 이 돌아다녔다. 스팟은 용접 부위 등을 촬영하고 합격 여부를 전달한다. 세계에서 가장 진보된 공장 이라는 권 법인장의 설명이체감됐다. 권 법인장은 사람은실수할때도 있고, 놓칠 때도 있고, 잘못할 때도 있는데 장비는그렇지않다 며 자동화하고 확인하고검증하는 시스템도있으니 품질은균일하다 고 설명했다. 그는 이어 필드(시장) 에 나가는 품질은 분명히 여기가 훨씬 유리할 거라고 보고 있다 고 강조했다. 메타플랜트에는 준공일 기준 약 10만대의 생산라인이 완성돼 880명이일한다. 10만 대당 고용 인원은현대차 울산공장(약150만 대) 의 3분의 1수준인데 자동차의품질은 더 낫다는 평가다. 조립은 물론 차체의 미세한 도장불량도 잡아내는 검수능력은 로봇이 사람과비교할 수준을 넘어섰다는게 권법인장의 판단이다. 품질에서 울산공장을 앞지른 메타플랜트의 생산 능력은 계속해서 진화할 예정이다. 메타플랜트가 인공지능(AI) 시스템이 관제하는 소프트웨어중심공장(SDF) 이기 때문이다. AI를 기반으로 시스템과 로봇이 완벽히 통제되고 생산 데이터도 축적된다. 쌓인 데이터는 실제와 같은물리법칙이 적용된 가상현실 속 공장 디지털 트윈 에서 활용되고 공장의 생산성은 소프트웨어처럼 업그레이드된다. 권법인장은 향후 어떤 차종이(생산에) 들어오거나 라인을 개조 확장할 때 디지털트윈에서 먼저 시뮬레이션을 해보고미리반영해 실제 라인에 바로 적용할 수 있다 고 말했다.